En un mundo con un público altamente sensibilizado, hay algo muy claro: en la industria alimentaria y de bebidas
debe evitarse a toda costa la contaminación del producto. Los mayores riesgos son los microorganismos, como
los hongos o las bacterias. Solo las empresas que puedan evitar la contaminación en el proceso de fabricación y
eliminar estos nocivos factores del entorno de producción no tendrán nada que temer.
Por tanto, existen varias razones por las que la industria alimentaria y de bebidas debe diseñar sus
procesos de producción teniendo en cuenta los aspectos higiénicos y encontrar las mejores soluciones
posibles para garantizar la higiene. Los fabricantes de maquinaria y de plantas, así como los de
componentes, ofrecen a los fabricantes de alimentos numerosas soluciones, entre las que se encuentran
algunas más adecuadas que otras para los requisitos de la industria alimentaria y de bebidas
Soluciones de armarios adecuadas para zonas donde la higiene es esencial
Los sistemas de armarios de distribución se utilizan en el entorno de producción de la industria alimentaria
y de bebidas. A pesar de que se utilizan varios sistemas, no cumplen los requisitos en su totalidad. Pero,
¿qué criterios se deben seguir para seleccionar los armarios y cuándo podemos empezar a hablar de un
«armario de diseño higiénico»? ¿Quién define estos requisitos y examina si son compatibles y cumplen con
las directivas, regulaciones y directrices actuales?
Requisitos del diseño higiénico
Todos los reglamentos, directivas y directrices oficiales sobre diseño higiénico se basan en el sistema de
calidad HACCP. HACCP significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en inglés. Este sistema tiene
su origen en la industria aeroespacial y se basa en la metodología FMEA (análisis modal de fallos y efectos).
Conforme al reglamento de higiene de la UE (CE) n.º 852/2004, la ley exige la introducción de planes de
HACCP. El Codex Alimentarius (Alinorm 97/13A) publicado por la Organización Mundial de la Salud (OMS)
también está reconocido internacionalmente. A continuación, se detallan las principales características del
sistema HACCP:
- Análisis de los peligros para la seguridad alimentaria dentro de la empresa.
- Determinación de los puntos críticos para la supervisión de los alimentos.
- Definición de los límites de intervención para los puntos de control críticos.
- Asegurar la supervisión continua de la seguridad de los alimentos.
- Definir medidas correctivas en el caso de cualquier desviación.
- Comprobación de que el sistema garantiza la seguridad de los alimentos.
- Documentación de todas las medidas adoptadas
Requisitos de materiales, diseño y uso
El diseño higiénico es el principio de diseño que se esconde detrás de un diseño fácil de limpiar en
componentes, máquinas y plantas de producción enteras. Los requisitos indicados a continuación deben
destacarse especialmente desde la perspectiva de las áreas de aplicación, la selección de materiales y el diseño:
Materiales y superficies:
Resistentes a la corrosión
Deben poderse limpiar y desinfectar
Su superficie debe ser lisa, sin grietas ni huecos
Se debe garantizar la circulación de líquidos
Sistema de conexión
Sellado, soldado sin juntas o encolado
En el sector alimentario, deben evitarse los tornillos y otros tipos de conexión o, al menos, ser
completamente higiénicos
Ángulos y rincones
Radio mínimo de 3 mm para la limpieza
Deben evitarse a toda costa los huecos (es decir, los espacios que no se pueden examinar ni limpiar a
nivel visual)
Distancia de la pared
Se debe garantizar una distancia suficiente con respecto a las máquinas y armarios de distribución
Penetración en la máquina desde el exterior
Se debe impedir que los líquidos u otras sustancias penetren en la máquina
Lubricantes
Los lubricantes no deben poner en peligro los productos alimenticios
Mantenimiento y limpieza
Los componentes que pudieran resultar dañados deben ser fáciles de sustituir (sin causar mayores daños)
Zonas de higiene según normativa EN 1672-2:2005
Zona de alimentos (Zona 1): comprende todas las superficies que entran en contacto directo con los alimentos y todas las
superficies desde las que los alimentos regresan a la línea de producción mediante drenaje, goteo, desagüe o fuga.
Zona de rociado (Zona 2): comprende todas las superficies que entran en contacto directo con los alimentos y las
superficies desde las que los alimentos no regresan a la línea de producción.
Zona no alimentaria (Zona 3): comprende el resto de superficies y zonas.
Para mayor información puede leer el WHITE PAPER «DISEÑO HIGIÉNICO Y ARMARIOS DE DISTRIBUCIÓN» de Rittal (información extraída de dicho documento).